Case study 1 :  Rugged camerabehuizing

Case study 2 :  Indicatievlaggetje voor stocklocaties

Een van onze klanten had nood aan een camerabehuizing die zou gebruikt worden op rollercoasters in pretparken. De belangrijkste eisen voor deze behuizing zijn :

• Geen scherpe randen en zo veel mogelijk afronden omwille van het veiligheidsaspect
• Bestendig tegen UV straling, weersfactoren, schokken en trillingen

• Integratie van electronische componenten
    (printboard, Lipo batterij, camera)
• Afmetingen zo klein mogelijk mits een ingebouwde batterij en electronica

Aan de hand van dit eisenpakket en alle datasheets van componenten hebben wij de volledige behuizing uitgewerkt met onze 3D ontwerpsoftware Pro-Engineer.

Van zodra het ontwerp klaar was werd er een prototype gemaakt via SLS rapid prototyping techniek. Door deze techniek krijgt men realistische onderdelen maar deze zijn niet sterk genoeg om werkelijk te worden gebruikt. Toleranties zijn minder nauwkeurig dan bij spuitgieten maar men krijgt een goede zicht op het finale product. Er zijn uiteraard andere rapid prototyping technieken. SLS is nagenoeg de goedkoopste.

Aan de hand van het prototype konden we nog enkele kleine details verbeteren en extra features aan het ontwerp toevoegen. De volgende stap was het bestellen van de matrijzen.

Om de kostprijs te drukken werd geopteerd om 2 onderdelen in 1 kern te plaatsen gezien de kleine productiereeks.

Na 25 dagen waren de matrijzen klaar en ben ik naar China gevlogen om de proefspuiting bij te wonen en alle details te gaan bekijken. Hier en daar werd nog wat geoptimaliseerd om de onderdelen zo perfect mogelijk te krijgen.

Pas nadat ik tevreden was over het eindresultaat werd de productie opgestart. Er werden metalen draadbusjes aangebracht voor duurzame schroefverbindingen en het geheel werd aan de buitenzijde afgewerkt met een soft-touch coating.

Het eindresultaat was een robuuste en goed afgewerkte camerabehuizing die kort na levering geassembleerd en geinstalleerd is geworden.